当“铸造”二字还在与灼热炉火、飞溅钢花与厚重金属的粗放模样挂钩时，位于海门港经济开发区的江苏振江铸造科技有限公司，正以一场全方位的革新，打破传统重工“傻大黑粗”的固有印象。这家总投资20亿元的现代化制造企业，深耕风电装备领域，走出了一条智能化、绿色化、高端化的创新发展之路，成为传统重工转型升级的生动范本。

近日，记者走进振江铸造，搭乘全国首创的“飞梭”参观系统，近距离探寻企业转型密码，感受传统重工的“破圈重生”。

搭乘“飞梭”

解锁探索工厂新方式

占地280亩的现代化产业基地内，标准化生产车间、智能化仓储中心与研发办公楼错落排布，这便是江苏振江铸造科技有限公司的全新模样——它不仅是全球风电装备制造领域的新地标，更成为传统重工向绿色化、智能化转型的生动范本。

与常规工厂参观需“全副武装”不同，记者在企业负责人邀请下，搭乘其独创的“飞梭”参观系统，以全新视角解锁这座智能工厂的奥秘。

“这套‘飞梭’参观系统采用全封闭安全防护结构，配备后台全程监控，能让访客在100%安全受控的前提下，全方位、无死角俯瞰整个生产流程，沉浸式感受传统铸造产业的智能化升级。”公司副总经理张守全介绍。“欢迎搭乘‘飞梭’，参观即将开始。”随着智能语音缓缓响起，“飞梭”平稳前行，穿梭于厂房穹顶之下，一场震撼的工业视觉盛宴就此展开：车间内静谧高效、整洁有序，想象中浓烟滚滚、噪音刺耳的场景全然不见，4座巨型炉体静默矗立在车间中央，炉身泛着金属光泽，成为工厂的“动力心脏”。

这4座炉体单个最大容量达45吨，单件浇铸重量可达160吨，足以支撑海上风电轮毂、底座等超大型铸件的一次性浇铸。而这份“洁净生产”的背后，是企业对绿色制造的坚定践行。炉体旁，配套的集中除尘系统正高效运转，以每小时50万立方米的总风量、350千瓦的额定功率，对熔炼过程中的粉尘进行实时捕捉与净化。

“传统铸造工厂大多灰尘漫天、环境恶劣，而我们自规划之初，就立志打造全球领先的洁净工厂，让铸造产业摆脱‘脏累差’的标签。”张守全补充道。除了高效除尘，工厂还配套建设废水回收利用系统，实现生产废水循环利用率100%，将“绿水青山就是金山银山”的发展理念，融入每一个生产环节，让“绿色”成为企业转型的鲜明底色。

3D打印

刷新重工制造“智能加速度”

沿着“飞梭”路线继续前行，智能化砂型生产车间成为本次探访的焦点。车间内，11台工业级3D砂型打印机整齐列队，构成智能化生产矩阵：机械手臂灵活舒展、精准运转，将石英砂与黏结剂按最优比例均匀混合、逐层成型，全程无需人工干预，无模具化快速制造的工业奇迹，在此从理念变为现实。

“传统砂型制造耗时费力，还存在精度不足、原材料浪费等缺陷，而这套3D砂型打印设备，打破传统工艺的桎梏。”张守全介绍，该设备可打印砂型最高重量达28吨，打印效率高达1500升/小时，只需导入数字化设计图纸，便能快速成型各类复杂结构砂型，将原本漫长的生产周期大幅压缩至数天，生产效率直接提升30%；同时，砂型精度误差严格控制在毫米级以内，让铸件质量实现质的飞跃。

高灵活性是3D打印技术最突出的优势，这不仅极大提升产品设计的自由度，更让产品精细度迈上新台阶，也为企业赢得广泛市场认可。目前，工厂仍处于试生产阶段，主要聚焦风电装备领域的样件生产。待春节过后正式投产后，这项打破国外垄断的新技术，将真正转化为产能优势，为企业现代化转型注入强劲动力。

全链升级

构筑现代重工新生态

振江铸造还通过物流模式创新，彻底改变传统重工车间人机混杂的作业场景，大幅提升作业效率、减少人工投入。

在3D打印车间，繁重的人工搬运环节已基本取消，AGV车、有轨子母车与堆垛机构成完整智能物流链路，实现从3D打印机、清砂站、立体库到组芯区域的全流程物料转运自动化。“从组芯、浇注到冷却的全工序，我们配备有轨RGV车保障物流运输。单台车承载能力可达600吨，生产线最大起重能力更是达到1200吨，核心工序的物料转运已实现全自动化运行。”张守全介绍。

未来，企业将持续加大研发投入，深耕风电高端装备制造领域，进一步拓展多元化赛道，推动产品向高附加值、高技术含量升级，助力海门打造风电产业高地。